富士通與英特爾運(yùn)用IoT技術(shù)將運(yùn)輸成本降低30％

　　富士通2016年5月19日發(fā)布消息稱(chēng)，與英特爾合作利用IoT(Internet of Things，物聯(lián)網(wǎng))技術(shù)進(jìn)行了使工廠的生產(chǎn)工序“可視化”的實(shí)證實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果是，降低了因出貨延誤而增加的運(yùn)輸成本，使運(yùn)輸成本減少了30%。兩公司2015年5月宣布在IoT領(lǐng)域展開(kāi)合作，開(kāi)始在富士通集團(tuán)旗下生產(chǎn)筆記本電腦的島根富士通公司的工廠，采取通過(guò)可視化來(lái)提高生產(chǎn)工序效率的措施。實(shí)證實(shí)驗(yàn)使用了富士通的IoT平臺(tái)“FUJITSU Cloud Service IoT Platform”，網(wǎng)關(guān)使用了英特爾的“Intel IoT Gateway”。

　　島根富士通的筆記本電腦生產(chǎn)線在出貨之前要在“功能測(cè)試工序”對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢測(cè)，并將判斷為不合格的產(chǎn)品送至“修理工序”，進(jìn)行故障再現(xiàn)、診斷、分析和修理。但有些故障無(wú)法在修理工序中再現(xiàn)。此時(shí)必須找出這些故障，并對(duì)功能測(cè)試工序的作業(yè)內(nèi)容、使用的工具、測(cè)試對(duì)象的情況等進(jìn)行分析并查明原因。

　　但由于作業(yè)情況沒(méi)有充分可視化，因此很難確定原因，從而也就無(wú)法采取措施來(lái)防止故障的再次發(fā)生。而且，由于在修理工序中無(wú)法實(shí)時(shí)掌握修理產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的位置、狀況和出貨期限等信息，因此會(huì)發(fā)生錯(cuò)過(guò)預(yù)定的出貨時(shí)間，導(dǎo)致需另外運(yùn)送等運(yùn)輸費(fèi)用的增加。

　　在實(shí)證實(shí)驗(yàn)中，為了實(shí)現(xiàn)功能測(cè)試工序的可視化，用攝像頭拍攝了作業(yè)人員的檢查作業(yè)以及檢查的筆記本電腦的畫(huà)面。當(dāng)測(cè)試作業(yè)中出現(xiàn)故障時(shí)，筆記本電腦的畫(huà)面會(huì)顯示故障代碼。利用富士通研究所的提高了字符識(shí)別率的圖像處理技術(shù)等，可自動(dòng)提取出故障代碼的信息。圖像處理通過(guò)與攝像頭連接的網(wǎng)關(guān)實(shí)行。提取的故障信息儲(chǔ)存在富士通IoT云平臺(tái)上，通過(guò)云上的APP實(shí)現(xiàn)可視化。這樣便可幫助工廠確定作業(yè)失誤的原因并進(jìn)行相關(guān)改進(jìn)。

　　在修理工序中，把修理產(chǎn)品投入生產(chǎn)線時(shí)會(huì)為其貼上信標(biāo)，這樣便可立即掌握其在工序內(nèi)的位置、滯留時(shí)間和出貨期限(圖1)等。這樣就能優(yōu)先操作臨近出貨期限的產(chǎn)品，并輔助滯留較多工序的作業(yè)，以減少出貨延誤時(shí)要增配的運(yùn)輸卡車(chē)數(shù)量，從而使運(yùn)輸成本降低了30%。

　　今后將通過(guò)在功能測(cè)試工序中降低產(chǎn)品故障的誤檢率，來(lái)減少需要修理的產(chǎn)品。還將向制造業(yè)推廣此次在實(shí)證實(shí)驗(yàn)中獲得的經(jīng)驗(yàn)。