創維：“機器人戰略”敲開智能制造大門

　　銷售額增加6.4%、利潤增加24.6%、開箱合格率提升至99.6%、制造效率每年提升30%、制造成本累計下降25%……一連串數字反映的正是創維這一年來經歷的變化，而這些變化恰恰就發生在實施了機器人戰略和智能制造戰略的創維身上。到底創維都經歷了什么?創維的平板電視智能制造試點示范值得我們仔細研究。

　　走進位于深圳市寶安區的創維工業園，一股濃濃的制造業氣息撲面而來，街道干凈整潔，沒有過多的人來人往，四周還有偶爾過往的貨車……可就在這看似平靜的制造基地，卻悄然發生著對整個中國彩電業產生深刻轉變的巨大變化。

　　作為2015年智能制造試點示范項目企業、彩電行業的智能制造標準制定企業，創維的一舉一動無疑具有標志性意義。為此，記者采訪了該事業部副總裁王德輝，并專程深入創維集團彩電事業本部制造總部車間，而通過記者的深入走訪，一個務實創新的“新”傳統家電巨頭清晰地展現在了我們眼前。

　　王德輝

　　前瞻布局

　　創維開始重視智能化轉型始自2012年，這距離我國正式發布“中國制造2025”提前了3年，不得不說創維的高層在智能制造領域擁有超前戰略眼光。那時，我國的彩電業還是以勞動密集型為主，并面臨著用工成本高、系統效率低下等一系列問題。2012年，創維集團的高層便提出并實施“機器人戰略”，并將其上升為公司戰略級長期規劃，率先開啟了自動化征程。

　　為此，創維特意成立了專項領導小組，并專門成立“自動化設備部”，有組織、有機構、有步驟地進行實施。對此，王德輝自豪地說道：“創維采取了‘先點后面、先易后難、自主研發與合作開發相結合’的策略，這使得創維的戰略實施非常符合國家及企業自身的實際情況，穩步推進并實施，取得了比較好的效果”。

　　對于流水作業生產線來講，節拍均衡是生產效率的關鍵因素，每個工業的作業節拍都會對整條流水線造成影響。由于機器人通常是非標設備，需要定制開發，在投入實際生產中需要調試改進，這就是說必然存在爬坡時間。

　　對此，創維采取的方案是——以工位為最小的開發單位，成熟一個應用一個，盡量減少每個工位由于使用機器人替換時對流水節拍造成的影響。只有成功應用，才會以點帶線，最終通過推廣復制，實現全面開花。

　　其實，彩電的生產流程復雜、程序繁復，屬于典型的離散型制造。所謂“獨木難支”，完成如此龐大的機器人改造，創維深知自身能力有限。創維一方面以合作開放的態度，與優秀的機器人廠商合作開發定制化設備，積極調動社會資源進行機器人改造。另一方面，創維也自主建立了團隊，專攻那些難度較大、合作領域小的項目。

　　記者專程詢問了車間現場的工作人員，她表示，“自動打螺釘機器人”便是創維自主研發的典型案例之一，“其實，我們一開始與好幾家廠商合作，都沒能達到項目設計預期，最后還是由創維的自主研發團隊重新設計了該項目，最終取得了成功，在行業內率先大批量應用‘鎖螺絲機器人’”。

　　在線式自動鎖螺絲機器人

　　據現場工作人員介紹，該設備主要是為了實現在線式電視后殼自動打螺釘而設計的，每臺設備的使用可以節省約2個工人，取代人工實現自動化和智能化生產，減員增效，這樣便有效地提升了制造總部機器人作業的占有率。為了保證機器人的穩定性，創維對其進行了優化，比如控制系統采用工控機，替代傳統的PLC和單片機，并且采用了優質的氣缸和氣壓閥等裝置。

　　其實，自動鎖螺絲機器人只是整個創維“機器人戰略”的一個縮影。在接下來的探訪中，記者更是被創維集團這短短幾年的智能化改造所帶來的變化深深觸動。

　　2014年，彩電行業的“首條”全自動機芯生產線研制成功并投入使用，這確實是創維的一大壯舉。在實施了該生產線后，單條生產線的員工將從之前的40人大幅降低至6-7人，甚至更低。除機芯之外，創維還自主研發了WiFi全自動生產線，單條生產線從35人降低至6人，實現焊接、測試、組裝、貼標等工序的自動化作業。

　　在“機器人戰略”的指導下，創維還一手建立了“整機全自動測試機器人”、“整機全自動包裝線”、“自主研發MES系統”等多個無人化設備群，在智能制造領域走在了前列。