基于LMS試驗測試系統開發出全新工件箝位卡盤
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System 3R公司采用的LMS試驗系統包括兩套LMS SCADAS III數據采集前端，每個前端配有八個數據采集通道，和內置信號調理功能。每個前端都與LMS Test.Lab軟件相連，能夠在在統一集成的平臺上進行試驗控制、測量、結果分析、數據管理和報告生成。
設計柔性系統
Rashid解釋說開發流程開始的時候，對沒有VDP的工件和加工中心進行了振動測試。工程師將加速度傳感器安裝在不同的位置上，使用力錘敲擊結構，從而判定它們的動態特性。工況中各種速度下的試驗，是在機器不同運轉頻率下測量系統振動。
根據這些試驗采集的數據，LMS Test.Lab構成動畫式模態振型和工作變形圖形(ODS)，來顯示硬件的變形情況。此外，時域的振動幅值通過傅立葉變換，轉換為頻域分析，能夠進一步研究系統在各種頻率下的響應。在這些頻率圖中，LMS Test.Lab使用“柱“狀的彩色尖峰值來清楚的標明共振頻率，這樣就無需再花費數個小時從原始FRF數據中尋找共振頻率。LMS Test.Lab的自動化功能為這個項目節省了大量時間，并且在準確性更高的同時保持了數據的一致性。
振動數據的分析功能使得工程師能夠計算出通過部件傳遞的能量，從而判定出設計夾緊裝置的接觸面所需的阻尼級。根據以前的實際經驗，工程師了解聚合體的吸收性質，因此，他們設定了接觸面的大小，達到期望的減振效果。
基于這些特定的要求，構建VDP物理樣機，進行同樣的結構模態試驗和工況試驗。使用LMS Test.Lab對加工過程進行了試驗，顯示出安裝了VDP系統的工件測得的振動幅值有所降低。安裝VDP和沒有安裝VDP測量的試驗數據之間進行比較，通過反復試驗測試，來調整阻尼接觸面的設計，盡可能地減少振動，同時還要保持工件的穩定性并符合夾緊系統的裝配要求。
集成性試驗平臺的優勢
“由于開發新的產品理念，需要反復進行振動試驗，LMS Test.Lab為我們提供了一個統一的測試平臺，使得我們提高了試驗的速度和精確度，“Rashid表示。“以前，我們需要一個單獨的軟件進行模態和工況試驗的數據采集，一個軟件負責模態分析，然后是第三個軟件用于生成加工試驗頻率圖。”他解釋說由于系統之間是相互獨立的，不同的人使用這些軟件，通常會造成常規開發流程的延遲。此外，不同系統之間的數據交換也非常耗時，并且容易出現錯誤，因為很多情況下數據不能完全轉化，因此不得不進行手工操作。
“我們需要一個獨立的、集成的平臺來幫助我們以更快的速度，更準確地實現振動試驗。我們需要快速試驗，并同時獲得結果，而不希望在不同的系統之間相互切換。使用LMS Test.Lab，我們能夠在幾個小時內就完成試驗和分析結果。工作效率的提高對于我們來說至關重要，因為我們為了滿足各種加工應用和不同的工件尺寸而設計各種模型，包括為某些客戶特制的VDP。“
Rashid認為LMS Test.Lab的工作表和模板特別有利于縮短振動試驗的設置時間。“LMS Test.Lab有很多針對特性功能的工作表，例如模態試驗、時域數據處理和信號測試，“他說。此外，模板還有儀器靈敏度設置，和其他自動化實現的功能，不再需要工程師手工設置。System 3R報告指出試驗的設定時間至少減少30%。
“LMS Test.Lab使得我們能夠更快更準確地進行各種振動試驗，避免了時間的延誤，并降低了出錯的概率。從商業角度來看，隨著全球制造業的迅猛發展，我們只有不斷創新才能穩固公司在全球市場的領軍位置，而LMS系統正是我們技術創新的最佳合作伙伴。”(end)
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