小型光伏企業太陽能組件封裝工藝流程圖解

由于太陽能電池組件封裝技術簡單，入行門檻低，成為了很多小型企業進軍光伏產業的首選。如今光伏產業風雨飄搖，沒有核心技術，又沒有背景支持的封裝企業接連倒閉。那些組件封裝的技術早已不再神秘，下面給大家帶來詳細的組件封裝工藝流程圖解。

電池組件定義是具有外部封裝及內部連接、能單獨提供直流電輸出的最小不可分割的太陽能電池組合裝置，叫太陽能電池組件，即多個單體太陽能電池互聯封裝后成為組件。　　

單個太陽能電池往往因為輸出電壓太低，輸出電流不合適，晶體硅太陽能電池本身又比較脆，不能獨立抵御外界惡劣條件，因而在實際使用中需要把單體太陽能電池進行串、并聯，并加以封裝，接出外連電線，成為可以獨立作為光伏電源使用的太陽能電池組件（Solar Module或PV Module，也稱光伏組件）。太陽能電池組件通過吸收陽光，將太陽的光能直接變成用戶所需的電能輸出。

組件線又叫封裝線，封裝是太陽能電池生產中的關鍵步驟，沒有良好的封裝工藝，多好的電池也生產不出好的組件板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強了電池的抗擊強度。產品的高質量和高壽命是贏得可客戶滿意的關鍵，所以組件板的封裝質量非常重要。下面我們開始著手做組件封裝了：

一、準備工作

1. 組件封裝所用的原材料

按順序1.電池片 2. EVA 3.TPT 4. 玻璃 5. 鋁合金型材 6. 互聯條 7. 硅膠 8. 接線盒 9. 電池組件

1.組件測試儀 2.疊層臺 3.單、串焊臺 4.修復臺 5.裝框機 6.待裝框組件周轉車 7.待壓組件周轉車

二、工藝流程　　

1、電池檢測（分片）——2、正面焊接—檢驗—3、背面串接—檢驗—4、疊層（玻璃清洗、材料（TPT、EVA）檢驗、玻璃預處理、敷設） ——5、中道檢驗（過程檢驗）——6、層壓（去毛邊）——7、裝邊框（涂膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠）——8、焊接接線盒——9、高壓測試——10、組件測試—11、外觀檢驗—12、包裝入庫

1、電池檢驗：由于電池片制作條件的隨機性，生產出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據其性能參數進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質量合格的電池組件。　　

2、正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與后面的電池片的背面電極相連。

3、背面串接：背面焊接是將72片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前采用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有72個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經設計好，不同規格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將“前面電池”的正面電極（負極）焊接到“后面電池”的背面電極（正極）上，這樣依次將72片串接在一起并在組件串的正負極焊接出引線。

4、疊層：背面串接好且經過檢驗合格后，將組件串、鋼化玻璃和切割好的EVA、背板（TPT）按照一定的層次敷設好，準備層壓。玻璃事先涂一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好基礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、背板TPT）。

5、中道檢驗：過程檢驗，層壓前檢驗人員負責對層疊好后待壓組件進行100%目檢。檢驗范圍在觀察架區域，要求在觀察架上無組件檢驗時可在層疊區域觀察層疊員工是否按標準操作（存在過程檢驗）。發現問題時，請在“中檢工序檢查記錄表”上清楚記錄。如有異常問題，請及時反饋，并使相關人員進行返工處理。　　

6、組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然后加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據EVA的性質決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環時間約為22分鐘。固化溫度為145℃ 左右，層壓時EVA熔化后由于壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。

7、裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹脂（1527硅膠）填充。　　

8、焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利于電池與其他設備或電池間的連接。 焊接面積大于總面積的80%，接線盒用1521（A、B） 硅膠一定比例填充。　　

9、組件清洗：好的產品不僅有好的質量和好的性能，而且要有好的外觀，所以次工序保證組件清潔度，鋁邊框邊上的毛刺要去掉，確保組件在使用減少對人體的損傷。　　

10、組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率等參數進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質量等級。

11、外觀檢驗。　　

12、成品檢驗：為了使組件產品質量滿足相關要求，使組件的最終檢驗操作過程規范化，主要對組件成品的全面檢驗：型號、類別、清潔度、各種電性能的參數的確認，以及對組件優劣等級的判定和區分。　　

13、包裝入庫：對產品信息的記錄和歸納，便于使用和今后查找和數據調用。

三、銷售

做到這一步就可以賣錢了，到此為止一個小型封裝企業就已經完成了產品的所有程序了。