彎管流量計的實用分析
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（7）測量數據可直接輸入DCS系統。專用主機配有RSR-232/485通信接口。
3 彎管流量計的應用分析
以前進熱電廠現有3臺65t/h鍋爐，3臺1.2萬kW機組的流量計改造為依據進行分析。
3.1 改造方案
3臺65t/h鍋爐改造前的生產工藝如圖1所示。每臺鍋爐主蒸汽管道原安裝2個孔板流量計。由于孔板流量計采用截流產生壓差的原理計算蒸汽流量，因此，蒸汽在流過孔板時造成壓力損失。經測定，蒸汽流過孔板流量計造成壓力損失約0.05MPa，蒸汽由鍋爐進入汽輪機需經過2個孔板流量計，在孔板流量計上造成的壓力損失約0.1MPa，加上蒸汽管道及閥門造成的壓力損失，使鍋爐過熱器集汽聯箱出口至汽輪機進汽口之間管道損失達到0.4MPa。即使鍋爐壓紅線運行（3.82MPa），汽輪機進汽壓力只能達3.4MPa（設計進汽壓力為3.47MPa），致使發電汽耗上升，發電煤耗上升，一年造成420萬kWh電能的損失，折合原煤達到4200t/a，增加二氧化硫排放量21.5t。
用彎管流量計代替孔板流量計。彎管傳感器安裝于原管道的90°轉彎處，取代原90°彎頭，可將節流孔板流量計裝置產生的壓力損失完全節省下來。改造工藝見圖2。據測算，這將減少蒸汽管道上的壓力損失0.1MPa，從而在鍋爐工況不變的情況下提高汽輪機進汽壓力0.1MPa，使汽輪機進汽壓力提升至3.5MPa。根據1.2萬kW汽輪機負荷特性曲線，滿負荷的情況下進汽壓力由3.4MPa提升至3.5MPa，負荷增加200kWh，發電汽耗下降0.1kg/kWh，達到節能降耗目的。
3.2 改造后經濟效益分析
（1）節能效益：本項目投入運行后，僅從減少蒸汽熱能損失、在相同蒸汽量條件下增加發電量或在相同發電量的條件下節約蒸汽耗量這一點來計算，節約原煤4200t/a，減少生產成本達到210萬元，投資回收期僅3個月。
（2）環保效益：本項目是一個從源頭削減和控制污染物產生的工程項目，減少二氧化硫排放量21.5t/a，減少煙氣排放量3570萬m3/a。
4 結語
（1）孔板流量計壓力損失不可小視，由此帶來的能源消耗很大（一般為孔板差壓值的60%左右），應引起企業的高度重視。
（2）彎管流量計無附加阻力損失、免維護、耐高溫、耐高壓，測量精度完全滿足現場需要。
（3）采用新技術進行技改，節能降耗，為企業創造可觀的經濟效益和社會效益。
參考文獻
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