汽車后橋環焊縫自動超聲波探傷系統
加入技術交流群
1.4組合探頭設計
專用微型組合探頭是接收和發射超聲波的換能器，其設計是根據工件的特定尺寸、位置以及保證橋殼探傷可靠的要求綜合構思的。組合探頭采用銅質基體(耐蝕性好)，探頭內設計有耦合劑通道，與探傷工件表面接觸處鑲有0。3 mm厚的硬質合金片，保證組合探頭不被磨損。組合探頭由液壓缸驅動，由位移傳感器控制行程，組合探頭與工件的接觸由彈性元件施力，模擬人工探傷時，給予探頭的接合力約為8 N，這樣既保證探頭與工件的緊密結合，又使探頭具有柔性可以與探傷表面隨動，從而提高可靠性。
2探傷系統
2.1系統組成
車橋環焊縫自動超聲波探傷系統主要由HKD-8型8通道數字化超聲波探傷儀，專用微型組合探頭，橋殼定位旋轉機床，液壓系統，電液控制箱，打標機，586計算機，激光打印機及報警裝置組成，探傷節拍為每件探傷時間小于3。5 min，能進行橋殼環縫超標缺陷的判定，定位打標記，檔案記錄，傷波形記錄和實時聲光報警。
2.2系統功能設計
2.2.1HKD-8數字探傷儀
HKD-8數字探傷儀具有8通道，能獨立發射和接收超聲波，各通道都能獨立完成探傷功能，又能任意組合，輪替進行探傷掃查，具有如下功能：a。 系統參數和探傷工藝的設定以及傷波等三類數據的存儲和恢復；b。 聲速設置，零點校準，K值校準及缺陷深度定位；c。 探傷靈敏度及報警閘門的調節；d。 對閘門內回波進行讀數監視及聲光分級報警；e。 超標缺陷的自動打標記及探傷結果的自動存儲；f。 整條環縫探傷波形的360°全景顯示及存儲；g。 探傷報告的建立、記錄和打印；h。 實時顯示回波波高、位置以及回波峰值包絡選擇。
探傷儀采用人機對話方式操作，各參數可通過鼠標選擇調整。
2.2.2橋殼夾持旋轉機床
機床完成橋殼的定位及旋轉動作，同時支撐和送給探傷探頭，機床以橋殼兩端軸套管的外表面為定位和夾持基準。工件的旋轉采用交流伺服電機變頻控制來調節橋殼的旋轉速度。由液壓站供給動力，驅動探頭的進退，同時供給探傷耦合劑。探頭的探傷位置由位置傳感器和壓力傳感器給定，工件的上下由人工完成，也可增加機械手實現自動上下工件。機床上設計有缺陷定位打標裝置，采用電磁鐵驅動，使用長效油性記錄筆，根據計算機指令標記出缺陷相應位置。
2.3儀器控制系統
儀器控制系統可實現全自動探傷和手動探傷程序，手動探傷主要用于系統的調整和人工探傷，設置有“急停”和“復位”按鈕，同時，通過變頻調速器可設定和調整探傷工件的旋轉速度。全自動探傷由計算機控制，在計算機程序中設置有虛擬控制盤和各功能按鈕，可單獨控制探傷工序中的每一動作，還可選擇探傷儀通道，全屏幕觀察該通道號探傷波形，實時監測探傷過程，提高探傷的準確性。全自動探傷程序用于連續探傷生產。
2.4多通道數字探傷儀
探傷儀由計算機處理系統同步控制，并采用鍵盤按照人機對話的形式進行操作。由計算機系統發出同步脈沖信號觸發發射電路，產生高壓負脈沖加在超聲探頭上，探頭收到的脈沖超聲波轉換成微弱信號，由接收放大器放大，經A/D轉換器將信號轉換成數字信號，進入計算機運算處理，最后經顯示卡至顯示器上，實時或凍結顯示器波脈沖［2］，多通道探傷儀主要技術指標如下：頻率范圍 為0。5～10 MHz；最高重復頻率為 5 kHz；衰減量為 119 dB，0。5 dB步進（小檔）和5 dB步進（大檔）；動態范圍為 26 dB；垂直線性不大于4 %（2。5 MHz）；水平線性不大于4 %；脈沖延遲 0～302。0 mm；測量范圍為 38。01～304。1 mm；采樣頻率為 40 MHz；分辨率不小于28 dB；對200 mm深度-2平底孔2。5p20Z靈敏度不小于46 dB；5p14Z靈敏度不小于36 dB；每通道都有傷波閘門，其范圍可從0 %～100 %，以紅色亮線顯示，水平方向表示時間，垂直方向表示范圍，同時具有聲、光報警方式，并在工件上實時標記缺陷位置。
3測試及使用結果
目前，汽車后橋的超聲波探傷系統還沒有明確的檢驗標準，借用YB1082-92標準對探傷系統進行了評價，其綜合性能指標達到了YB4082-92規定的合格值。同時對實際車橋模擬缺陷進行了檢測，缺陷檢出率為100 %，圖 3 為某車橋檢測整條焊縫的波形記錄和缺陷位置、長度及波高的檔案記錄，缺陷為未焊透 (圖中CH1～CH4 為探頭號，α為車橋的旋轉角度)。
圖 3車橋探傷記錄格式
本研究得到中國科學院武漢數學物理研究所褚梅娟、王子誠、祝軍等同志的幫助，謹致謝意。
作者簡介： 劉順洪(1954-)，男，副教授；武漢，華中理工大學材料科學與工程學院 (430074)。
劉順洪（華中理工大學材料科學與工程學院）
胡乾午（華中理工大學材料科學與工程學院）
李志遠（華中理工大學材料科學與工程學院）
參考文獻
［1］《超聲波探傷》編寫組。超聲波探傷。北京：電力工業出版社。1980。
［2］蔣危平。超聲波探傷儀及數字化超聲波探傷儀。無損檢測，1997, 19(2): 55～59(end)
評論