JMP在流程性產品質量改進中的應用

　　背景簡介

　　某國際知名石化企業需要提升其潤滑油產品的高溫穩定性,該項目研發經費為人民幣1200萬元。而通常，提升潤滑油穩定性的主要方法是通過改善原料配比來提升潤滑油的物理化學特性，其中核心成分共有6種，每種成分的變化范圍約為10%~40%。根據以往的經驗，每次產品試驗大概花費人民幣50萬元，因此項目預算最多能做24次試驗。

　　在這樣的條件下，如何制定試驗計劃才能達到改進目的，又能盡量節省試驗成本呢？如何在經費許可范圍內擬定最合理的試驗次數呢？每一次的試驗組合又當如何設置？

　　解決方案：

　　如果按照傳統的混料設計，至少需要做30次試驗，超出經費允許范圍不說，使用該方法需要試驗者具備相當的統計學知識。而使用JMP的定制試驗設計方法，只需要做21次試驗，使用起來也非常簡單。在付諸試生產之前，用JMP的模擬刻畫器對新配方的質量水平進行預測，可以盡量減小失敗的風險和原材料的浪費。節省成本30%以上。

　　JMP提升優化生產流程，提高流程穩定性

　　在產品配方既定的情況下，為保證最終產品質量，我們需要讓生產流程能穩定生產出符合質量要求的產品。并且，當最終產品出現質量問題時，我們能快速、準確地找到影響產品質量的最關鍵的因素并進行改進。

　　從影響生產流程的諸多因素中，快速、準確地確定關鍵的影響因素，客戶可以借助JMP獨有的交互式圖形分析引擎，數據挖掘等高效分析工具。

　　由于生產流程任何中間環節失控都將嚴重影響最終產品質量，因此在條件允許的情況下，客戶需要對整個生產流程或子流程進行實時監控，在過程出現異常時相關工作人員能自動收到警示。JMP獨有的實時動態SPC功能能很好地解決這個問題。

　　監測數據可能和真實情況之間有較大變差或波動，為了提高分析的準確度，可行的方法之一是獲取和分析更大數據量的數據。而從海量數據中快速找到有價值的信息，客戶可以借助JMP的交互式圖形分析引擎、數據挖掘功能，這些功能都是JMP獨有的。在分析海量數據方面JMP優勢突出，對500萬行數據進行直方圖分析，JMP需要8秒鐘左右，而其他同類軟件需要5分鐘以上。

　　由于無法對產品進行返工，提高產品的直通率，降低失效風險就顯得非常重要了。這時，客戶需要利用可視化優化器以及高級模擬功能預測既定方案在生產流程上的運行效果，如果效果好就付諸實施。而JMP也是目前唯一能提供高級模擬功能的六西格瑪質量管理軟件。

　　通過如下一個某世界知名藥廠化學藥品生產流程改進的案例，我們可以看到上述高效的分析方法對生產流程改進的幫助。

　　我們知道，不同的藥片產品有著各自不同的物理、化學特性。對于丸劑、片劑來說，一個比較具有共性的質量參數就是藥品的溶出度。溶出度的大小，將決定藥片有多少成分在設定的時間內溶劑并對受體發揮了效用。簡言之，藥品被吞服了卻沒有充分溶解，藥效當然會被打折扣。該藥廠開展藥片溶出度提升的項目過程如下：