高度自動化提升質量與效率
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與大多數車身工廠采用兩條相同的平行產線不同，牛津工廠僅采用一條產線，每個車身都采用相同的流程，經由同一批操作工和機器人。這樣做的好處是，可以保證質量的一致性，且效率更高。
寶馬為每個機器人都配備了1000個手爪。這些手爪負責處理各種工模具和多個Mini車型的各種車身面板。這些機器人均采用最新的可編程邏輯控制器，有些還采用了視覺系統，而且智能程度非常高，具有主動辨識功能，可以從包裝盒中抓取零件。而智能化程度低的機器人在開始抓取循環之前要先對裝滿零部件的盒子進行探測。
在牛津工廠總裝車間，其他在生產效率方面的改進還包括：在其中兩條生產線上采用的高度可調的平板系統；44輛將預組裝的駕駛員座艙運送到生產線的自動搬運小車；玻璃組裝單元的六個全新機器人，其中兩個還配備了攝像頭，用于檢測組裝的一致性。車頂組裝設備現在也完全自動化了。在發動機安裝到引擎艙的過程中也采用了攝像頭來確保組裝的精確度。
牛津工廠是寶馬集團下第一家采用其集成噴涂工藝（IPP，Integrated Paint Process）的工廠。該工藝廢除了底漆及干燥兩道工序，不僅對環境有利，還節省了能源，總體排放可降低10%以上。涂裝車間現在還提高了涂膠自動化程度，并且面漆的機器人數量也得到了增加，這兩方面的改進不僅提升了生產質量，還減少了浪費。
涂膠系統共有12個機器人，高效地將車內飾、發動機艙、車頂及后擋板開孔處等部件上的焊接點填上密封膠，防止水的進入。除了降低侵蝕的風險外，這個過程還切斷了噪音進入車內的通道。自動化可以確保密封膠涂覆質量的一致性，而且可以最大化地減少材料的使用。
車門、后擋板和發動機罩開孔處的面涂都采用了自動化的方式，可以提高表面處理的質量并減少油漆的浪費。這些操作都是通過9個機器人來完成，進一步提高了生產的效率。
新一代Mini有一個雙層前隔板，將發動機艙和乘客艙分離開來，這樣可以降低傳遞到乘客艙的噪音。隔音的泡沫也是自動填入到隔板內的。機器人噴射出兩種化學材料，材料混合后在隔板空間內形成密實質輕的隔音泡沫，同時還可以加強車身強度。
質量管理
新一代Mini車型大概有超過3,600個零部件。如何確保這些零部件在首次組裝的時候就可以精確地連接在一起，而且在整個生命周期都可以保持穩定，這就涉及到質量管理問題。這個問題主要由牛津工廠的質量與工程中心負責。
該中心采用了復雜精密的測試設備，其中包括幾何光學測量單元。該單元配備的攝像頭可以記錄800萬像素的圖像，每個像素都代表了一個數據點。這些圖像可以組成在一起形成整車及每個系統的3D圖像，而且精度非常高。彩色圖像顯示了車型每個部件在尺寸方面的精確性——從整個面板到一個螺栓。這種圖像不僅可以用于大批量生產部件的測量，還可以校驗定位孔的位置，確保零部件之間的間隙正確無誤，所有部件都按規定的外形尺寸安裝。
質量與工程中心的主要任務就是確保整個車型及其所有組成部件（Mini Hatchback有3,600個獨立的部件）在組裝完成后都與最初的電腦設計的圖紙完全吻合，這對于確保產品的質量來說至關重要。
沖壓工廠
寶馬斯溫頓車身沖壓廠也引進了幾項全新的制造技術。這些技術包括接觸式激光焊接設備，用于焊接Mini Hatchback復雜引擎蓋面板的八塊沖壓件。具體的操作是將引擎蓋外面板的邊緣折彎到內面板結合的邊緣處。這兩個接觸的面板邊緣再采用細絲通過焊接形成連續實心焊縫接頭，可有效地防腐蝕。之前這兩塊面板是采用滾邊工藝連接在一起的，雖然也采用了膠粘劑和密封膠來防止腐蝕的發生，但是這種方式總很難避免空心的形成，從而導致生銹。新的工藝徹底杜絕了這種現象的發生。
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