內需不足仍掣肘中國多晶硅產業

　　2011年中國多晶硅產業猶如坐過山車，多晶硅價格由最高每噸75萬元跌至每噸20萬元。2012年，中國的多晶硅行業還將面臨歐債危機、美國“雙反”、美國和韓國低價傾銷、國內電價上漲等問題，業內迫切希望我國加快實施“上網電價法”，加大力度啟動國內市場，變最大光伏生產國為最大應用國。

　　“火”與“冰”的洗禮

　　去年前三季度中國多晶硅供不應求，第四季度半數以上企業停產或減產。

　　2011年中國多晶硅投產產能12萬噸，規劃與宣布開工建設產能10萬噸，2011年全國多晶硅總產量6萬噸，較2010年4.5萬噸增長33%，申報準入企業58家，第一批準入企業20家。雖廠家眾多，但產業集中度高，80%的產量集中在中能、中硅高科、LDK、重慶大全等企業。國內多晶硅生產企業的快速發展，打破了國際多晶硅產業的格局，我國已成為僅次于美國的世界第二大多晶硅生產國。世界前10位多晶硅企業，中國已占3位，包括江蘇中能、洛陽中硅和賽維LDK。2011年新增產能來自于技改和新建，主要采用改良西門子生產工藝。隨著技術和操作技能提高，各企業的安全、環保得到進一步完善，主流工藝地位得到市場認同。

　　2011年國內多晶硅仍“供不應求”。據統計，國內太陽能電池產能約30GW，產業鏈完善，如滿負荷生產，多晶硅需求總量超過20萬噸。海關進口數據顯示，2011年1月～10月中國多晶硅進口總量達到53019噸，預計2011年總進口量超過6萬噸。國內多晶硅缺口比例仍然在50%左右。

　　2011年，中國多晶硅經歷了“火”與“冰”的洗禮。前三季度多晶硅供不應求，價格上漲至最高每噸75萬元以上。但到第四季度，受美國的金融危機特別是歐洲債務危機的影響，終端市場失去了資金的支持，光伏產品大量積壓。自去年9月份開始，多晶硅原料價格大幅下跌，再加上美國、韓國大量低價多晶硅傾銷中國，多晶硅價格最低跌至每噸20萬元，中國半數以上企業停產或減產，整個行業進入“寒冬”。

　　技術與產業基礎雙提升

　　國內一些設備制造水平參差不齊，還有許多技術提升工作要做。

　　我國多晶硅的主流生產工藝是改良西門子工藝，少數幾個廠家用硅烷法，但產量很少。改良西門子法的核心技術的有四個環節：原料的制備和提純、還原、氫化、尾氣干法回收及副產物的回收利用。

　　原料制備已能夠滿足多晶硅規模化生產，原料提純一般采用提純塔，如高效填料塔、高效篩板塔等，與國外的技術不相上下，但因產品質量的穩定性與原料提純有直接關系的，能源消耗也有關系，所以還有一些需要改進的地方。

　　還原技術與裝備，目前國內有自主研發的12對棒、18對棒、24對棒還原爐和正在研發的36對棒和48對棒還原爐，技術已與世界同步，甚至達到更先進的水平。還原爐的供電和供料系統都有中國特色，還原電耗國內最好結果達到45kWh/kg，單爐的產量達到7000kg以上;進口還原爐與消化吸收再創新的技術與裝置，也有同樣效果。

　　副產物綜合利用的核心技術四氯化硅氫化，中國有高溫氫化和低溫氫化兩類(氯氫化也歸在低溫氫化中)，目前國內千噸級的多晶硅企業都擁有氫化技術。高溫氫化因其電耗高，大規模生產受到限制，現在多推行的是低溫氫化技術，該技術一次氫化轉化率約為20%～30%，四氯化硅經過4～5次循環后，可全部回收利用，氫化電耗已低于0.6kWh/kg-TCS，是降低成本和解決環保問題的關鍵技術。

　　尾氣干法回收，國內千噸級規模的工廠都有尾氣干法回收系統。自主研發的還原尾氣干法回收技術，處理氣體量已達到30000立方米/小時以上，可供1萬噸以上的多晶硅生產系統使用。但國內的設備制造水平參差不齊，大廠和小廠的差別很大，還有許多技術提升工作要做。

　　2011年，《多晶硅行業準入條件》實施，20家企業第一批獲得準入，對規范行業發展、減少投資損失起到了積極作用，當前市場的殘酷現實也證明了政府調控和預警的必要性。結合市場準入，行業聯合完成了《多晶硅企業單位產品能源消耗限額》國家標準的制定與審定。該標準指標合理，簡單直觀易操作，起到了規范、指導多晶硅行業發展、倡導節能減排、清潔生產的效果，對企業降低能耗與成本具有很好的指導作用。

　　迫切需要激活國內市場

　　加大力度啟動國內市場，將最大光伏生產國變為最大應用國。