X射線探傷在壓鑄生產中的應用
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2)缺陷分析
3 ）形成原因
①壓鑄過程中，噴涂時卷入氣體，排氣不好；
②模具澆道設計不當，該部位填充不足；
③壓射速度不夠，填充不充分。
4 ）改進措施
①調整壓鑄工藝，增加吹氣時間，增加快壓射速度。
②更改模具，改進橫澆道，加寬、加厚內澆口，增加其截面積，減少填充阻力；增加一股分支澆道直接對這處填充。
按工藝進行壓鑄，再通過探傷圖像（圖8)與之前（圖7）對比，效果有了明顯改善。改后鑄件經過加工后，加工面上有一些小的氣孔，基本符合產品要求；而改前的鑄件，為確認其內部質量與探傷圖像所示是否一致，經加工后證實：在加工面上，出現明顯縮孔和超過2mm的氣孔。更改前后對比，可以看出通過探傷檢測，可以準確的判定出鑄件的內部品質，對此來取相應措施、及時解決問題，可以減少加工成本和降低產品的廢品率。
3.2無損檢測
密封件——武漢本田的出水管
該產品已經順利通過送樣階段，目前已進人批量生產階段。
由于該產品是密封件，泄漏問題是造成廢品的主要問題，而泄漏的主要原因是氣孔問題，因此品質保證是以檢查頻次來控制的，所采用的方法是每班首尾各抽一件進行檢查。
圖9為生產過程中的探傷圖像，圖中顯示各零件內部組織均勻致密，無氣孔、縮孔等缺陷。以此對該產品品質確認合格，經過加工及試泄漏工序，無問題產生。由此看出：通過X射線探傷檢測的使用，大大減少了因壓鑄產生的內部缺陷造成的廢品，同時基本解決了加工能力緊張的問題，從而保證產品的順利生產。
4 結論
通過實踐證明：X射線探傷應用在生產過程中，作為先進的檢測手段為產品品質的提高，起到了不可忽視的作用，使現場檢測從外觀目視提升到了內部探傷微觀檢測，使我公司的產品品質進人新的階段。這不僅為壓鑄解決了一次廢品率無法降低的問題，而且還使企業有了更堅定的信心和能力面對市場的競爭，勇敢的迎接新挑戰。
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