制糖石灰窯控制系統的設計與實現
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圖2STEP7中的變量表
根據生產的要求編寫上料的程序，這是溫度控制的基礎，因為進料數量的準確可以讓煅燒過程更平穩，產生的波動小，從而減少了生燒與過燒的發生，提高石灰石的利用率。如圖3所示，右邊的程序為大窯的石料稱重程序，PIW336為石料重量傳感器傳送給PLC的石料重量信號，經過轉換放置在DB3.DBD0中；左邊的程序為小窯的自動中斷程序，即當物料超過上限時，切斷卷揚機等設備。
圖3上料的部分程序
3 監控畫面設計
控制系統完成施工后，所有的控制和監視都可以在上位機的顯示器上操作，使用了與西門子PLC完全兼容的WinCC。WinCC是面向監控與SCADA的軟件工具，可以提供適合于工業動態流程圖的顯示，報警處理，顯示實時及歷史曲線圖，生產報表以及存貯等功能模塊，用高性能的過程耦合、快速的畫面更新以及可靠的數據使WinCC具有高度可視化和實用性[6]。
WinCC所集成的圖形、人機界面、數據庫、通訊等技術，使開發人員通過對話式的組態方式，完成監控軟件設計，使用者將PLC與WinCC結合就使的通訊就異常容易，將STEP7與WinCC組合，就很容易在工程中縮短調試時間[7]。此外，WinCC軟件是適合監控級應用的整體開放性軟件，各軟件提供企業都可以開發自己的應用軟件與WinCC的開放性接口相接。
系統工藝基本主流程圖如圖4中所示，動態顯示了石灰窯的現場工藝過程，包括上料過程、運行設備狀況等，這樣就可以及時準確掌握石灰石煅燒分解情況，并顯示故障進行實時診斷。
圖4上料的部分程序
在實際現場儀表的監控實現自動和手動兩種方式。在系統全部軟、硬件安裝調試時采用手動操作分步驗證。調試正常投入運行時采用自動操作，利用所設計的梯形圖控制程序自動實現精準控制，特別是稱重、流量等模擬量數據的精準控制。
在控制過程中，對于風壓、物料質量、燃料流量等重要的模擬量控制參數都進行主畫面實時報警，即實現參數超限聲光報警，用對話框形式提示故障原因，同時迅速自動調節至正常監控狀態。全過程實現過程變化預測的同時，也對各時段歷史曲線數據予以保存，對曲線分析比較后對溫度變量的變化趨勢作出相應的預測，如圖5所示。
圖5石灰窯煅燒溫度曲線
4 結語
該石灰窯控制系統采用了目前典型的工業控制方案，硬件與軟件分別選擇了S7-300PLC與WinCC，使用Profibus搭建了控制系統，完成了石灰窯生產中的上料、稱重、卸灰等一系列步驟降低了人工成本，提高了制糖石灰窯的工作效率，實現了整個石灰窯生產的實時狀態監控與數據管理，為相關制糖企業的石灰窯生產提供了參考。
參考文獻：
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[5]張運剛.從入門到精通：西門子S7-300/400PLC技術與應用[M].人民郵電出版社，2009，100-320
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