INTERBUS現場總線——汽車工業的伙伴

下面我們來看看神龍汽車在采用Interbus總線之后，網絡分支管理在現場輸送設備上的一個應用實例。系統的控制功能和工藝流程這里不多說，我們主要來看看在采用Interbus總線協議之后，為了優化網絡管理和方便后期設備維修，設備網絡是如何規劃。

網絡結構圖如下所示：

圖2

圖中：

MASTER——主站,PLC或是INTERBUS控制卡。
BK——INTERBUS耦合器，即一個網絡節點，也叫從站。
RB——擴展在耦合器后面的分支模塊。本例中擴展了10塊。
MD——馬達啟動器。

現場一共有十個滾床輸送段，做成2層網絡，第2層網絡有10個分支。設計者在主控柜中的第一個從站的耦合器（BK）之后就擴展了10個分支模塊（RB），每個RB后面再通過INTERBUS總線連接“BK”或馬達啟動器，上例中每個滾床配置一臺馬達啟動器用來驅動滾床電機，所有驅動控制信號通過INTERBUS總線傳輸，MD上帶有數字量輸入接口，現場的傳感器通過MD傳到PLC。用來驅動各自工藝段的電機和收集輸入信號。網絡結構非常清楚，每段分支，每個設備都可以單獨的關斷單獨調試。這樣的結構，對設備的調試和管理而言，無疑是最方便的。

圖3 （從站1）主控柜

總線采用的差分傳輸技術，對干擾信號具有很強的免疫力，再加上Interbus總線使用“面向對象”的數據傳輸形式，采用串行移位的方式，進行CRC冗余校驗，以集總幀的傳輸形式大大降低傳輸出錯的可能性，最大程度上提高了傳輸的效率，使信號的傳輸非常的可靠和穩定。與其他協議相比，Interbus協議尤其適用于存在著強電磁干擾的環境，而汽車工業的焊裝車間正是一個這樣的現場。當然，其他的工藝段也同樣要求信號傳輸的可靠，同樣需要穩定的總線協議。

在汽車工業中，控制點相對較多，自動化程度高，現場環境比較惡劣，線路也較復雜，和其他行業的生產控制相比，故障率相對偏高。這樣，對于維護人員和設備的診斷功能都提出了較高的要求。準確的故障定位和詳實故障信息是Interbus總線所具有的非常重要的一個特點。它獨特的環形傳輸協議與強大的自診斷功能決定了這一特點。這是其他樹形總線所不能做到的，不需要任何處理，控制卡自帶的LCD顯示屏就可以直接顯示出故障的類型、位置、和代碼，根據故障代碼可以在診斷手冊上查到故障產生的原因和處理的方法。這樣對網絡上的斷路、短路、過壓、電磁干擾等等都可以準確的定位診斷，再配以IBS Diag+這款通用型的總線診斷軟件，可以對網絡中的任何設備進行診斷，包括總線的數據傳輸質量都可以量化出來。

隨著自動化技術的發展，Interbus與Profibus兩大國際組織一起研發的Profinet可能是未來工業現場網絡的趨勢，Interbus協議對于Profinet也是全透明的，Interbus升級到Profinet系統，除增加一個硬件網關外，不需要作任何的改動。所以，從系統的兼容性和技術升級方面來講，Interbus沒有任何的技術門檻。

4、結束語

從Interbus總線協議誕生至今，網絡應用節點數量已經超過800萬個，尤其在汽車行業，是很多行業巨頭選擇的現場總線標準，如大眾、寶馬、戴姆勒.克萊斯勒、保時捷等等。同時在國內的一汽、二汽、上汽、長安等幾個集團中也有相當多的工廠采用Interbus現場總線進行生產控制，Interbus在國內有著越來越多的用戶。可見Interbus在汽車工業自動化控制領域的影響是非常深遠的，Interbus現場總線服務于汽車行業，同時也見證了世界汽車工業的發展和成長，可以說，Interbus是汽車工業的忠實伙伴。