一種車用電控單元散熱器設計與測試

0引言

近年來，電子技術在汽車，特別是新能源汽車上得到了廣泛應用和迅猛發(fā)展.同時，人們對汽車功能要求的不斷增多，使得汽車電器設備的集成度也越來越高，汽車電器設備的功能集成化.大功率.小型化是汽車電子未來的發(fā)展方向.

隨著電子產品輕薄小型化.高性能化.IC器件高集成化的發(fā)展，電子設備產生的熱量使內部溫度迅速上升，如果不及時將該熱量散發(fā)，設備會繼續(xù)升溫，器件就會因過熱而失效，電子設備的可靠性將下降，甚至造成芯片被瞬間擊穿而損壞.因此對電子產品的散熱能力提出了更改的要求，同時推動了電子產品散熱設計技術的不斷提高.

1熱量產生及散熱器熱傳導分析

電子器件作為汽車電控設備系統(tǒng)的關鍵部件，既要使汽車電控設備的性能滿足整車要求，也要保證汽車電控設備具有足夠的安全性和可靠性.對于在現(xiàn)有技術下提供的汽車電控設備，為了達到更高的能量密度與功率密度，功率驅動單元模塊大多通過多個功率單管間的串聯(lián)或并聯(lián)構成，這樣功率模塊的輸出電壓或輸出電流將大大提高，以滿足對汽車的驅動要求.在工作過程中，汽車電設備的功率驅動PCB總成是熱量產生的最主要來源.

熱量傳導過程分析：功率器件表面貼裝在電路層，器件所產生的熱量通過絕緣層傳導到金屬基層，然后由金屬基板擴展到模塊外部，與外界環(huán)境實現(xiàn)熱交換，實現(xiàn)對器件的散熱，如圖l所示.

金屬基板采用何種金屬，主要取決于熱膨脹系數(shù).熱傳導能力.強度.硬度.重量.表面狀態(tài)和成本.金屬基板基本都采用了鋁板.

鋁材散熱器是使用鋁合金材料通過擠壓成型，為增大單位體積的散熱面積，成型后的散熱器上呈現(xiàn)波紋齒，這種結構增強了散熱器的散熱能力.有效減小了功率模塊和散熱器之間的導熱內阻，能夠快速把功率模塊上的熱量導出，及時為功率模塊冷卻;為了補充機械加工中的缺陷，在散熱器平面上涂覆一層100 u m的導熱膏填充散熱器和功率模塊之間接合時的細小空間，這要求在加工過程中對功率器件的安裝面進行表面機械加工處理，并保證具有一定的平面度.粗糙度.總之，散熱器的結構設計.表面處理和導熱輔料的涂覆，為功率模塊創(chuàng)造了良好的外部散熱環(huán)境，可以保證功率模塊的可靠與穩(wěn)定地運行，延長了功率模塊的工作壽命.

2散熱器設計

散熱片通過對流和輻射散熱，其中對流散熱占主導.參考鰭片形狀(如圖2和表1所示)設計資料，對主要尺寸進行如下設計：

(1)根據(jù)控制器的安裝位置，短風道風阻小.盡可能增加散熱表面積，同時選擇鰭片平行于散熱底板短邊.

(2)鰭片之間的間隔.由于BSG控制器安裝位置空氣流速隨不同工況變化較大，且有時會工作在空氣流速接近為0的工況下，為保證在較低風速下散熱底板能有效散熱，要求鰭片間有足夠的間距.但過大的鰭片間距會造成鰭片數(shù)目的減小而減小散熱片面積，從而減小散熱片的散熱能力.在散熱片壁面會因為表面的溫度變化而產生自然對流，造成壁面的空氣層流，空氣層的厚度約為2mm,鰭片間隔應在4mm以上才能確保自然對流順利.此時散熱底板齒間距為8mm左右.

(3)鰭片厚度.控制器工作在起動狀態(tài)時，功率管的瞬態(tài)電流較大，因此控制器有較大的瞬態(tài)熱沖擊，要求散熱底板鰭片有足夠的厚度.當鰭片的形狀固定，厚度及高度的平衡變得很重要，特別是鰭片過厚而高度不夠時，會造成前端傳熱的困難，使得散熱片即使體積增加也無法增加效率.散熱片過薄而高度變短時，增加了表面積但會使散熱片的體積減小而造成散熱能力下降.根據(jù)參考值，鰭片厚度設計為4mm,拔模角為3

(4)由于功率管在控制器散熱底板上不是完全均布，為保證有效散熱，在功率管較為集中的地方盡量多分布散熱鰭片.